中国网讯（记者 杨佳）“合起来的缝隙仅有3至5微米，大概是在头发丝的二十分之一，这个水平目前在全球都是最领先的”，杨锰自豪地告诉记者。

如果不是杨锰的介绍，记者们都没能分辨出这是两块金属的组合体。

将这两个金属部件分开，再换一个方向，又或者是换另一个相同的部件，仍可以实现贴合得严丝合缝。

杨锰拿着这两块金属构件告诉记者，这个内部凸凹面有30多组曲面，要想实现每组曲面“严丝合缝”的贴合，难度可不小。据悉，这款精密配合测试件已经推出了近四年时间，目前世界上还没有其它厂商拥有达到如此精度的技术。

铅笔芯上雕乐器，鸡蛋壳上雕画。在展厅里，一件件加工制品，如艺术品般精致，却都暗藏“玄机”。

记者随手拿起一堆金属块，轻轻一拔，竟从金属块中抽出一段螺旋状扭曲的柱体。

杨锰告诉记者，这是使用五轴联动机床才能加工出来的。

五轴联动机床专门用于复杂曲面的加工，这是解决叶轮、叶片等复杂零部件加工的主要手段，体现着国家装备制造业技术水平，也是我国曾长期面临的“卡脖子”问题之一。

记者参观的是北京中关村精雕智造创新中心（后简称“创新中心”）的展厅，这里的每件展品不仅有着精美的外观，更有着解决实际难题的“功能”。杨锰作为创新中心的副总经理和技术负责人，对这些产品如数家珍。

杨锰带着记者来到了创新中心产品试制车间，四台五轴高速加工中心全部满负荷运转设备正在嗡鸣作响，从监看的透明窗口望进去，设备正在加工着一款高精度的钛合金零件，不到五分钟，一个加工好的产品被机械手自动推送出来。

他介绍说，这是北京精雕的五轴高速加工中心，配合着旁边的自动供料系统组成了柔性自动化单元，可以实现无人值守的连续生产，解决了诸如工人上料、值夜班等问题，大大提高了工作效率。

杨锰介绍创新中心加工的汽车抬头显视设备的镜面模具。他告诉记者，金属的抛光并不难，难点在于让抛光面弧度达到要求，这就非一般人工能够达到的技术水平。

目前，创新中心可以实现本地化小批量快速试制，能够快速解决企业、高校和科研机构的需求，助力企业、研究单位完成创新研发，加速企业新产品的迭代研发进程，促进高校等科研机构的成果转化。

此外，该创新中心还充分利用母公司北京精雕的优质产业链制造资源，如机加工、铸造、表面处理、焊接等制造资源，实现异地、规模化生产。

在创新中心展厅中，最亮眼的还是医疗器械展区，包含了手术器械、骨科假体、牙齿种植基台等多种医疗产品。过去，这些高端医疗器械，多数为进口或采用国外成套装备生产，严重制约了我国医疗器械的高质量发展。依托于专注于精密数控机床研发和生产的北京精雕集团，创新中心从加工工艺入手，解决了这类高精密器械在制造环节的卡脖子问题。

杨锰给记者讲了一件感触很深的事。他说，2017年曾做过一次手术，他注意到当时手术所使用的医疗器械全部是进口产品，而且是一次性的，仅这些手术器械就花费了数几千元。

杨锰告诉记者，如今展台上的这些器械，已经都能实现国产制造。

创新中心加工孔洞最小可以达到直径0.03毫米，是全球顶尖水平。

创新中心要解决的不仅解决技术“卡脖子”问题，更要解决“科技研发”与“生产制造”脱节的问题。新产品研发需要多次迭代才能定型量产，创新中心正是一个以工艺研发为主的快速制造平台，为科技型企业与制造工厂搭建了桥梁，让客户的新产品快速定型，快速上市。

创新中心自2020年10月份挂牌运营以来，截至2022年底，累计服务客户数已达233家，其中不乏京津冀地区以外的企业，涉及医疗器械、机器人、仪器仪表、航空航天、生命科学、汽车电子等众多领域。

在心血管器械领域，创新中心已为多家用户提供了多款心血管产品的快速试样，并深度参与了试样的评估和优化设计工作，助力客户实现了多款器械快速进入动物实验和临床实验，为医疗器械产业化和国产化加速发展，提供了有力支撑。

杨锰表示，未来，根据病人患者个性化需求而定制的医疗产品，将有可能在24小时内完成制作。目前该类产品在技术流程上已经不存在问题，相信不久的将来，在数字化制造技术和计算机技术支撑的前提下，数字化建模和精密制造的效率会更上一个台阶，针对不同病人需求的个性化定制医疗器械产品将成为可能。

创新中心这样的企业解决了我们国家制造产业中精密加工的问题，诸如设计、材料等问题，还需更多高精尖企业继续攻坚克难，补短板填空白，以保证我们在自强之路上走得更加坚实稳健。